众所周知，与能够明显拉动经济增长的汽车行业相比，铸造只是一种生产制造的工艺过程，铸造厂只能以各类铸件产品的形式进入汽车供应链。　　

　　整车厂一般依照与自己供应关系的接近程度，将供货商分为一级、二级、三级等，对于供应商提出TS16949要求的迫切程度，也基本上符合这种级别。　　

　　许多铸件产品则必须经过很多道切削加工工序才能成为汽车零配件的，所以单纯的专业化铸造厂，一般都属于三、四级供应商，处在汽车供应链的中上游位置。只有少量的铸造厂，由于其生产的汽车铸件后续加工量较少**进入汽车组装系统，或者本厂能够承担较多的机械切削等深加工才交付产品，他们很有可能被强制要求必须通过TS16949的认证。　　

　　近年来，有一些国际上****的跨国公司，也包括许多非汽车行业，他们公认TS16949的****科学性，纷纷采用其作为供方考察和****方审核的依据。　　

　　值得注意的是，以上所述情况都属于顾客推动；精明的铸造企业管理者也看准了TS16949的****科学性，主动地导入贯彻，细化内部管理，搞好过程监控，这是****的管理者推动。　　

　　ts16949之所以受到铸造厂客户和有远见的企业家的如此推崇，有着多方面的原因，但从根本上说，还是它所倡导的许多企业管理的理念和思维，浓缩着全人类百多年来的实践经验和智慧结晶。

　　比如，以下几点值得我们结合铸造企业特征，加以思考：

　　a) 随着时间的推移和人类的****，质量管理的概念发生了变化：　　

　　--美国 1922年，随着西方****次工业革命的深入，人们把质量看作检验；这也发生在我国改革开放之初的80年代，**连铸造行业大部分质量检测、检验的方法、仪器的开发研制，在那个年代形成了高潮。　　

　　--美国1980-1993年，随着系统工程学在企业的应用，人们认识到确保质量应当是****管理层的职责；这一点，在我国并没有明显强化的年代，至今有许多铸造企业的老总、高层领导们认为，铸件的质量问题与设备、人员、材料有关，而与他们本人无关。　　

　　--美国2000年后，CS战略深入人心，质量的定义成为满足客户的需求和期望（iso9000-质量定义，前有定语：明示的、通常隐含的和必须履行的）；我国也出现了宣传贯彻的同步活动，概念性成果很大，但是可操作性的研究与实践还有待于加强。　　

　　--美国2002年，开始批评过于抠条款的认证审核，回归到ISO9001要求的聚焦于过程方法；而我国仅仅局限于TS16949审核员们的空洞说教，至今没有触及到本质性的企业运作，大部分认证公司仍然死抱着条款式八股方法，甚至有省局级的****审核员闹出笑话：把某铸造厂主动采用7.3条款《设计与开发》控制铸造工艺策划给判为不合格项，武断幼稚地说：你们无权搞产品设计，凭什么不删减7.3 ？　　

　　b) 过程方法引发的管理变化　　

　　--操作者的技艺：两百年前采用经验管理的资本主义初期工厂，其产品的质量是由掌管着从设计到**终交付的生产所有方面的技工来****的；TS 16949 的过程方法再次科学地总结了这种方法，实际上经验管理始终没有****过时，特别是对于铸造这样的特殊生产过程，例如在手工造型浇注条件下，从制定工艺、开模具、造型，到配料、开炉、浇注、打箱的全过程都能由经验丰富的老铸造技师来控制或者参与，其铸件质量**是有****的；在TS 16949所要求的APQP活动中，能够非常细致地挖掘一个铸造企业多年来众多老员工的工艺财富。　　

　　--专业化：首先出现在机械制造领域里的各工种的专业化(一般是冷加工)，然后引入到各种管理职能，所以在二十世纪初，Fredrick Winslow创立了我们现代普遍应用的企业架构模式；对于当前大量采用机械化生产的许多铸造厂，运行流程再造、进一步确认每一个过程的责任、并不断地优化岗位人力资源，显得尤为重要，TS16949也充分体现了这一点。　　

--跨功能管理：为了综合上述两种管理思路的优点，在九十年代的美国产生了非常流行的概念，**是跨功能管理小组；由于发挥了团队的力量，其效果类似于过去几个世纪的技工；TS16949多处强调采用这种模式的管理，要求必须聚焦于过程而实现跨越职能、跨越部门、跨越条款；**典型的有COP-过程识别核心小组、APQP多功能团队、产品开发多方论证会议等；而这些活动恰恰是大多数铸造企业克服落后的管理习惯、走上国际化轨道的快速有效的途径。　

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